Industrieböden sind keine Frage der Ästhetik – sondern der Leistung. Wöchentlich fahren Gabelstapler darüber, die Produktion setzt Chemikalien darauf ab, und die Bodenstruktur trägt in jeder Schicht die volle Last. Normale Bodenfarbe reicht dafür nicht aus: Der Gabelstapler hinterlässt Risse, die Farbe blättert durch Chemikalieneinwirkung ab, und nach der ersten größeren Transportrunde zeigt sich der Schaden.
Eine Industriebodenbeschichtung ist ein reaktiv chemisch aushärtendes, zweikomponentiges Epoxid- oder Polyurethan-basiertes System, das für mechanische und chemische Belastungen entwickelt wurde. Sie ist nicht mit herkömmlicher Bodenfarbe vergleichbar: Ihre chemische Struktur, Belastbarkeit und Anwendungsmethode unterscheiden sich grundlegend.
Epoxidbeschichtung: Hervorragende mechanische Abriebfestigkeit, chemische Beständigkeit und hohe Druckbelastbarkeit. Die am weitesten verbreitete Lösung in Lagern, Fabriken, Autohäusern und Handelsflächen. Nachteil: Sie vergilbt leicht unter UV-Einwirkung, weshalb im Außenbereich eine Polyurethan-Deckschicht ergänzt wird.
Polyurethanbeschichtung: Flexibler, widersteht Temperaturschwankungen und UV-Strahlung besser. In Parkhäusern, Außenbereichen, Industrie-Kühlräumen und Produktionsstätten – wo große Temperaturunterschiede herrschen – wird ein Polyurethan- oder PU-Epoxid-Kombinationssystem eingesetzt.
Antistatische Beschichtung: In der Elektronikindustrie, wo elektrostatische Aufladung Bauteile beschädigen oder Explosionsgefahr verursachen kann, bildet die antistatische Beschichtung eine durchgehende elektrisch leitfähige Schicht.
Antibakterielle Beschichtung: In Lebensmittelbetrieben, Laboren und Gesundheitseinrichtungen wird auch die hygienische Leistung der Oberfläche gefordert. Dafür sind spezielle antibakterielle, fugenfreie und chemikalienbeständige Systeme notwendig.
Rutschhemmende Beschichtung: Auf nassen, öligen oder fettigen Industrieflächen ist eine rutschhemmende Oberflächenbehandlung aus Arbeitsschutzgründen erforderlich. Durch Zugabe von Aggregaten (Korundkörnung) kann die Epoxidbeschichtung bis zur Rutschhemmungsklasse R9–R13 ausgebaut werden.
Die Beschichtung ist nur so stark wie die Untergrundvorbereitung. Auf öligen, losen, rissigen oder feuchten Beton aufgetragene Beschichtungen halten nicht – auch nicht das hochwertigste System. Die Vorbereitungsschritte sind: Diamantschleifen oder Strahlen zur Öffnung des Untergrunds, Entfettung, Feuchtigkeitsmessung und Auftrag einer reaktiven Epoxidgrundierung. Die Begutachtung und Vorbereitungsempfehlung sind Teil der Beratung.
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Die Kerakoll Color Collection ist ein integriertes Projekt, das innovative Materialien – Kunstharz, Zement, handgefertigtes Holz, Mikroüberzüge, Farben und Glasuren – in einer einzigen Farbpalette harmonisch vereint.
